Das Boot-Projekt

David hat sich einer neuen Herausforderung gestellt und in Eigenregie den Bau eines Kanus gewagt.

David, unser Schreiner, baut normalerweise Möbel. Zum ersten Mal hat er jetzt, in Eigenregie, ein Boot gebaut. Woher kam die Inspiration dazu?

David: Ich hatte vor langer Zeit die Idee, mit einem Kanu die Donau zu befahren, die dann im schwarzer Meer mündet, dazu kam es bisher nicht. Eigentlich habe ich auch nicht wirklich einen Bezug zu Booten, aber dann habe ich eine Dokumentation gesehen, in welcher der ganze Prozess eines Bootbaus gezeigt wurde. Das hat mich sehr fasziniert und mich wieder an meine Idee von früher erinnert. Vor allem die Konstruktion des Bootes fand ich sehr spannend. Es wurde auf eine Leichtbauweise gefertigt, das heißt, das Boot an sich ist nicht massiv aus Holz, sondern es besteht aus einer Art “Skelett”, welches aus einzelnen Holzstreben konstruiert ist. Das macht das Boot erstens leichter und außerdem weniger anfällig, wenn ein massives Holzboot gegen etwas im Wasser stößt, kann es leicht Löcher oder Risse bekommen, der Nylonbezug, den ich verwendet habe ist viel elastischer und zudem Witterungsresistent.

Wir hoffen ihr seid genauso inspiriert von Davids Projekt wie wir und bekommt eventuell sogar selber Lust ein Kanu zu bauen oder ein neues Projekt ins Leben zu rufen.

Falls ihr nächstes Frühjahr mit eurem eigenen Boot aufs Wasser wollt, könnt ihr hier schonmal die wichtigsten Arbeitsschritte und Dinge auf die ihr achten solltet, nachlesen.

Bevor mit dem Bootsbau begonnen wird, muss eine Schablone gefertigt werden, welche die Form des Bootes hat. In diesem Fall eine 2,50m lange Scheibe, über welcher die Holzstreben für den Korpus gebogen werden können. Beim Zuschneiden des Holzes ist es essentiell, dass die Fasern durchgängig sind, sonst bricht es beim Biegen. Die Holzstreben werden einen Tag lang eingeweicht, damit sie flexibel werden und kommen dann, auf der Schablone fixiert, in eine Dampfbox. Die Hitze des Wasserdampfes biegt die Holzstreben in die gewünschte Form, in welcher sie auch nach dem Herausnehmen bleiben. Nun werden die gebogenen Holzstreben in einem Raster übereinander gelegt und an den Kreuzungspunkten miteinander verschnürt. Über den so entstandenen Korpus, wird das Nylongewebe gespannt und mit Tackernadeln am Rahmen befestigt. Durch die Verwendung eines Heißluftföhns zieht sich der synthetische Stoff nachträglich zusammen und wird so noch straffer. Als letzter Schritt wird das Nylon mehrmals mit pigmentiertem Epoxid bestrichen. Dies ist eine Art Flüssigplastik, der in das Stoffgewebe einzieht und eine resistente Schutzschicht bildet.

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